擠壓模具常規的設計方法問題設計改良方案在不斷改進，近年來市場對鋁型材在斷面型狀尺寸公差表面質量等方面都有了越來越嚴格的要求，本文就模具結構改進前后的金屬流動情況進行分析，以獲得優化的模具結構。
基本模型的建立剛粘塑性有限元模型建立由于套管叉鍛件是對稱長軸類分叉鍛件，一次成形的難度很大，因而確定套管叉熱成形工藝為一次加熱后鐓粗擠壓連續變形。兩步工序中，為保證模擬結果的精確性，成形過程中變形體的場變量前后繼承。
基本模型參數設置，設模型材料為鋼，模擬過程中采用美國牌號e，設定預成形加熱溫度DPLPd，終成形溫度套管叉熱擠壓成形凸模結構對鍛件終成形的影響研究。叉部頂端及底端充不滿現象進行了深入分析，提出了防止缺陷產生的一種特殊的凸模結構。生產實踐表明，采用這種特殊的凸模結構后，可達到降低材料消耗、提高模具使用壽命、提高產品尺寸精度和力學性能等效果。
在綜合考慮以上因素的情況下，還要考慮不同的方案對模具加工模具管理擠壓生產成本廢品率及穩定的最終性能等這些方面的影響。