模具是壓鑄生產中三大必備因素之一，模具使用的好壞直接影響到模具的壽命，生產效率和產品的質量，關系著壓鑄的成本。加強壓鑄模具的管理，保證模具的完好狀態，才能確保壓鑄生產的正常進行。下面我們探討一下如何去把模具及其備件管理好。
一、 模具制作前，要精細設計，方便日后模具及備件管理
“工欲善其事，必先利其器”，就模具而言，首先設計時需考慮標準化、可互換性、通用性以及可識別性。如整體壓射室同一壓鑄機盡可能選用相同規格；油缸接頭、行程開關、水管、冷卻油管以及預復位桿噸位相近壓鑄機要統一規格；如果附帶有油缸抽芯器的模具，盡快給其配上快換接頭，推薦日本日東快換接頭，型號：6HP。型芯設計要符合壓鑄模設計手冊。模具本身刻上永久性標記，模具標識至少包括零件名稱、零件圖號、模具編號、制作時間和制作廠家等。其次設計圖紙要準確無誤，實物與圖紙一致。尺寸公差、光潔度、熱處理以及編號等符合規范。
二、建立模具履歷卡（模具檔案）和保管區
每一套模具在入廠時建立一套完整的使用記錄，這是保證以后保養和維護的一個重要依據，每一條都要做的細致，清晰，包括新模具驗收狀況，下場點檢記錄，維修記錄，生產模次等。壓鑄工廠大都有上百套模具，如何才能在最短的時間找到模具？辦法之一就是定置和分區保管。制作模具保管位置現況板，指明模具放置區域。通常500T以下壓機所用模具擱置在專門的模具架上，歸位可使用叉車。500T以上壓機所用模具底部墊以枕木，平放在地面上。模具不能拆開存放，以免損壞工作部件。每套模具均掛標識牌。
三、模具定期保養
模修班組的職責：模具的保養與維護方面起到“有病治病，無病強身”的作用。針對一套模具一個批次的任務完成后，品管部門需對末件進行詳細檢查，將問題點和末件交由模修班組。模具維修保養細則如下：
1、檢查型腔表面有無粘附金屬屑及拉傷、燒蝕痕跡，并用砂布及拋光工具對拉傷處進行打磨、拋光；
2、仔細檢查型腔表面是否有裂紋、龜裂、劃痕及局部塌陷。沿脫模方向的腔壁表面是否有凹坑、倒鉤。對型面上出現的輕微網狀紋龜裂，可用電火花鎢極強化機強化、拋光。較大的裂紋塌陷及凹坑必須采用剔除底部金屬后，用模具鋼焊條進行燒焊、并加工、打磨、拋光；
3、模具型腔、滑塊在補焊前應加熱180°C -250°C，焊后應進行消除應力回火；
4、檢查頂出桿、型芯是否有彎曲、裂紋及斷裂情況。對彎曲、斷裂的型芯及頂桿應及時更換，對型腔凸起部位產生的裂紋應剔除底部金屬后，用模具鋼焊條進行燒焊后加工、打磨、拋光；
5、檢查頂出桿是否進退自如，是否有卡滯現象，頂出桿是否高或低于型面，頂出桿孔是否鉆入合金，發現問題應及時修理、更換；
6、檢查滑塊與滑道配合情況，滑道內是否有合金，滑塊是否到位。滑塊與滑道配合間隙過大，應進行補焊或更換滑塊；滑塊與滑道配合間隙過小，應進行配研，使間隙適中。同時清除滑道內的合金；
7、涂色檢查滑塊閉鎖面配合情況。了解生產時是否存在呲模現象；斜導柱孔是否變形；滑塊與斜導柱配合時是否有卡滯現象；滑塊是否到位；對存在問題及時進行修復或更換；
8、檢查動靜模分型面貼合間隙，使之保持在允許0.1mm范圍內；分型面上排氣道是否堵塞，堵塞時須清理干凈；
9、檢查冷卻系統有無堵塞、泄漏、水管接頭是否松動或損壞。如堵塞、泄露時須進行針對性修理；
10、檢修完畢的模具，應將修理時的殘留物清理干凈。暫時不生產的模具，應將型腔、滑道及導柱表面涂油后，才可以裝模；
11、檢修后的模具，在壓制出的首件經檢驗合格后才可以生產。
模修人員在維護，維修，保養的過程中必須要掌握一個原則，絕對不允許私自更改模具的尺寸，如果一旦改變原有尺寸，就有產生批量質量事故的發生，損失將是很慘重的。拋光模具需要補充一點，哪兒有粘鋁，哪兒有積碳就拋光哪兒，盡量減少因為拋光而造成的對模具所造成的磨損。
四、模具備件管理
為了便于現場修模人員及時更換模具零部件，提高機臺可動率，備件的發包、入庫、領用保管和報廢工作必須標準化。首先確定模具易損件，壓鑄模具易損件一般包括活動型芯、活動鑲件、頂桿、澆口套以及導套、導柱。其次設立易損件的最低庫存量，原則：根據月產量、備件強度、單套模具使用數量以及實際使用情況。然后編制壓鑄模具易損件明細表和易損件與模芯對應表，其中易損件明細表至少包括：零件名稱、圖號、件號、數量、最低庫存、規格等，且件號一定要唯一，杜絕混件。易損件與模芯對應表作是方便維修人員更換備件。庫房管理人員負責確保備品安全庫存數量,對庫存備品的檢查、核對、編號、登記、入庫、保管。一定要在EXCEL檔上注上最低庫存量，對于低于最低庫存量的備件，庫房管理人員要及時提出申請，提報部門主管發包外加工。對于常用備件和非常用備件可分為A區和B區，A區放常用模號備件；B區放非常用模號備件；在模具保養和維修過程中，有些說的挺簡單，都明白，但真正做下去很難，需要我們盡職盡責的去落實下去，把工作做到位。
關鍵詞：壓鑄模具 管理