模具作為最重要的工具之一，在使用中難免會出現缺陷從而導致工件制造后，無法正常使用，甚至不能使用，為了更好制造相關的工件，本文羅列出七大方案。
1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm。近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果,在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優于其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化后，會在工件表面滑擦、擠壓,造成工件表面燒傷，強度降低。
2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內，以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。
3、將熱處理后的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對于高精度模具為了消除磨削的殘余應力，在磨削后應進行低溫時效處理以提高韌性。
4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
5、對于尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
6、采用電解磨削加工，改善模具制造精度和表面質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜：而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表面粗糙度可優于Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化硅砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量只有硬質合金磨除量的50%~100%。
7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸面積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控制表層溫度的提高。